معرفة تشغيل المخرطة CNC
1. العوامل التي تؤثر على درجة حرارة القطع: سرعة القطع، معدل التغذية، عمق القطع؛
العوامل التي تؤثر على قوة القطع: عمق القطع، معدل التغذية، سرعة القطع؛
العوامل التي تؤثر على عمر الأداة: سرعة القطع، معدل التغذية، عمق القطع.
2. عندما يتضاعف عمق القطع، تتضاعف قوة القطع؛
عندما يتم مضاعفة معدل التغذية، تزيد قوة القطع بحوالي 70%؛
عندما يتم مضاعفة سرعة القطع، تقل قوة القطع تدريجيا؛
بمعنى آخر، في حالة استخدام G99، فإن قوة القطع لا تتغير بشكل ملحوظ عندما تزيد سرعة القطع.
3. يمكن للمرء الحكم على ما إذا كانت قوة القطع ودرجة حرارة القطع ضمن النطاق الطبيعي بناءً على إخلاء الرقاقة.
4. عند معالجة قوس مقعر حيث يتجاوز الفرق بين القيمة الفعلية المقاسة (X) وقطر المخطط (Y) 0.8، فإن استخدام أداة تحول بزاوية حافة قطع ثانوية تبلغ 52 درجة (الأداة شائعة الاستخدام بزاوية إدراج 35 درجة وزاوية حافة القطع الرئيسية 93 درجة) قد يؤدي إلى فرك الأداة عند نقطة بداية القوس.
5. درجات الحرارة الموضحة حسب لون الرقاقة:
الأبيض: <200 درجة
الأصفر: 220-240 درجة
الأزرق الداكن: 290 درجة
الأزرق: 320-350 درجة
أرجواني-أسود: > 500 درجة
الأحمر:> 800 درجة
6. رموز G- الافتراضية النموذجية لـ FANUC 0i-MTC:
G21: الإدخال المتري
G25: إيقاف الكشف عن تقلبات سرعة المغزل
G80: إلغاء الدورة المعلبة
G54: نظام الإحداثيات الافتراضي
G18: اختيار مستوى ZX
G96 (G97): التحكم الثابت في سرعة السطح
G99: تغذية لكل ثورة
G40: إلغاء تعويض نصف قطر مقدمة الأداة (G41/G42)
G22: فحص السكتة الدماغية المخزنة قيد التشغيل
G67: إلغاء مكالمة ماكرو مشروطة
G64: (غير محدد/غير واضح)
G13.1: إلغاء استيفاء الإحداثيات القطبية
7. عمق الخيط الخارجي بشكل عام 1.3P؛ عمق الخيط الداخلي 1.08P.
8. سرعة مغزل الخيط=1200 / خطوة الخيط × عامل الأمان (عادة 0.8).
9. معادلات تعويض نصف قطر مقدمة الأداة اليدوية (R): للشطب من الأسفل إلى الأعلى: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). للشطب من أعلى إلى أسفل، ما عليك سوى تغيير علامة الطرح إلى علامة زائد.
10. لكل زيادة بمقدار 0.05 في معدل التغذية، قم بتقليل سرعة المغزل بمقدار 50-80 دورة في الدقيقة. يؤدي خفض السرعة إلى تقليل تآكل الأداة وإبطاء معدل الزيادة في قوة القطع؛ وهذا يعوض الارتفاع في قوة القطع ودرجة الحرارة الناتجة عن زيادة معدل التغذية.
11. تؤثر سرعة القطع وقوة القطع بشكل كبير على الأداة؛ قوة القطع المفرطة هي السبب الرئيسي لتقطيع الأدوات أو كسرها. العلاقة بين سرعة القطع وقوة القطع هي كما يلي: عند معدل تغذية ثابت، تؤدي زيادة سرعة القطع إلى انخفاض تدريجي في قوة القطع؛ ومع ذلك، تعمل السرعات الأعلى أيضًا على تسريع تآكل الأداة، مما يؤدي في النهاية إلى زيادة قوة القطع وارتفاع درجات الحرارة. عندما تتجاوز قوة القطع والضغط الداخلي الحدود الهيكلية للمدخل، يحدث فشل في الأداة (التقطيع أو الكسر) (يتأثر هذا أيضًا بعوامل مثل الضغط الناجم عن تقلبات درجات الحرارة وتقليل صلابة المواد).
12. عند إجراء عملية الخراطة باستخدام الحاسب الآلي، انتبه بشكل خاص إلى النقاط التالية:
(1) تستخدم معظم مخارط CNC الاقتصادية في بلدي عادةً محركات غير متزامنة قياسية ثلاثية الطور- مع محركات متغيرة التردد (VFDs) للتحكم في السرعة بدون خطوات. بدون تقليل التروس الميكانيكية، غالبًا ما يكون عزم دوران المغزل غير كافٍ عند السرعات المنخفضة؛ يمكن لأحمال القطع المفرطة أن تتسبب بسهولة في توقف المغزل (على الرغم من أن بعض الآلات تعمل على حل هذه المشكلة بشكل فعال من خلال دمج نطاقات التروس)؛
(2) تهدف إلى إكمال تصنيع جزء واحد أو نوبة عمل كاملة بنفس الأداة؛ بالنسبة للمعالجة النهائية للمكونات الكبيرة، من المهم بشكل خاص تجنب تغييرات أداة منتصف العملية- لضمان إمكانية إكمال العملية في مسار واحد؛
(3) عند تشغيل الخيط على مخرطة CNC، استخدم أعلى سرعة ممكنة لضمان الجودة العالية وكفاءة الإنتاج؛
(4) استخدم G96 (التحكم الثابت في سرعة السطح) كلما أمكن ذلك؛
(5) المفهوم الأساسي للتصنيع عالي السرعة- هو تعيين معدل تغذية أعلى من معدل توصيل الحرارة إلى قطعة العمل؛ وهذا يسمح بنقل الحرارة المقطوعة بعيدًا عن الرقائق، وعزل الحرارة عن قطعة العمل ومنع ارتفاع درجة الحرارة أو تقليله. لذلك، تتضمن المعالجة الآلية عالية السرعة- الجمع بين سرعات القطع العالية ومعدلات التغذية العالية مع عمق القطع المنخفض؛
(6) انتبه إلى تعويض نصف قطر مقدمة الأداة (TNR).
13. يحدث الاهتزاز وكسر الأدوات بشكل متكرر أثناء عمليات الحز. السبب الجذري هو عادة قوة القطع المفرطة مع عدم كفاية صلابة الأداة. تتحسن الصلابة-وتستطيع الأداة تحمل قوى القطع الأكبر-عندما يكون طول الأداة أقصر، وتكون زاوية الخلوص أصغر، وتكون مساحة سطح الإدخال أكبر. في حين أن أداة الحز الأوسع يمكنها تحمل قوى أكبر، فإنها تولد أيضًا قوى قطع أعلى؛ على العكس من ذلك، تتمتع الأداة الأضيق بقدرة تحميل أقل ولكنها تولد قوة قطع أقل.
14. أسباب الاهتزاز أثناء عمليات الحز:
(1) تراكم الأداة المفرط، مما يؤدي إلى تقليل الصلابة؛
(2) معدل التغذية بطيء جدًا، مما يتسبب في زيادة قوة قطع الوحدة وإثارة اهتزاز كبير (الصيغة: P=F / (عمق القطع × f)، حيث P هي قوة قطع الوحدة وF هي قوة القطع)؛ بالإضافة إلى ذلك، يمكن أن تسبب سرعة المغزل العالية جدًا أيضًا ثرثرة؛
(3) عدم كفاية صلابة أداة الآلة-بمعنى أن الأداة يمكنها تحمل قوة القطع، لكن الآلة لا تستطيع ذلك؛ ببساطة، الآلة تفتقر إلى القدرة على التعامل مع القطع. بشكل عام، لا تظهر الأجهزة الجديدة هذه المشكلة؛ عادةً ما تكون الآلات التي تفعل ذلك إما قديمة جدًا أو تعرضت لـ "قتلة الآلات" (المشغلون الذين يسيئون استخدام المعدات).
15. عند تصنيع جزء ما، تظهر الأبعاد صحيحة في البداية، ولكن بعد عدة ساعات من التشغيل، تتغير الأبعاد وتصبح غير مستقرة.
قد يكون السبب هو أن الأداة كانت جديدة في البداية، مما أدى إلى انخفاض قوى القطع نسبيًا. ومع ذلك، بعد المعالجة لفترة من الوقت، يؤدي تآكل الأداة إلى زيادة قوة القطع، مما يتسبب في تحرك قطعة العمل داخل ظرف الظرف، مما يؤدي إلى تغييرات الأبعاد وعدم الاستقرار.
16. عند استخدام G71، يجب ألا تتجاوز قيم P وQ الأرقام التسلسلية المحددة في البرنامج؛ وإلا، فسيصدر إنذار يشير إلى تنسيق أمر G71-G73 غير صحيح (على الأقل في أنظمة FANUC).
17. هناك تنسيقان للإجراءات الفرعية في أنظمة FANUC:
(1) P000 0000: الأرقام الثلاثة الأولى تمثل عدد التكرارات (الحلقات)، والأرقام الأربعة الأخيرة تمثل رقم البرنامج؛
(2) P0000L000: تمثل الأرقام الأربعة الأولى رقم البرنامج، والأرقام الثلاثة التي تلي حرف "L" تمثل عدد التكرارات.
18. إذا ظلت نقطة بداية القوس ثابتة بينما تتغير نقطة النهاية بمقدار *a* mm في الاتجاه Z-، فإن موضع القطر الأساسي للقوس يتغير بمقدار a/2.
19. عند حفر ثقوب عميقة، لا يتم طحن مزامير القطع لقمة الحفر، وذلك لتسهيل إخلاء الرقاقة.
20. إذا تم استخدام أداة تثبيت مخصصة مثبتة على برج الأداة للحفر، فإن تدوير لقمة الحفر يمكن أن يغير قطر الثقب المحفور.
21. عند اكتشاف أو حفر الفولاذ المقاوم للصدأ، يجب أن يكون المثقاب المركزي أو لقمة الحفر صغيرة؛ وإلا فلن يخترق. عند استخدام مثاقب الكوبالت، لا تقم بإعادة طحن المزامير لتجنب تلدين لقمة الحفر أثناء عملية الحفر.
22. ينقسم قطع المواد (التقطيع) عمومًا إلى ثلاث فئات بناءً على العملية: قطع قطعة فارغة في كل مرة، أو قطع جزأين في المرة الواحدة، أو قطع مخزون القضبان بالكامل مرة واحدة.
23. إذا ظهر شكل بيضاوي عند الخيط، فقد تكون قطعة الشغل قد تحركت أو ارتخت؛ ما عليك سوى إجراء بعض التمريرات الإضافية باستخدام أداة الترابط لتصحيح ذلك.
24. في الأنظمة التي تدعم برمجة الماكرو، يمكن لوحدات الماكرو أن تحل محل حلقات الروتين الفرعي؛ وهذا يحفظ أرقام البرامج ويتجنب المضاعفات المختلفة.
25. إذا تسببت لقمة الحفر القياسية في جريان مفرط عند توسيع الثقب، فانتقل إلى مثقاب مسطح-؛ تأكد من أن المثقاب الملتوي المستخدم قصير لتحقيق أقصى قدر من الصلابة.
26. عند عمل ثقوب صغيرة عبر-ثقوب، استهدف تجعيد الرقائق بشكل مستمر حتى يتم تفريغ الرقائق من الخلف. النقاط الرئيسية لتجعيد الرقائق: 1. ضع طرف الأداة أعلى قليلاً؛ 2. استخدم ميل الحافة المناسب وعمق القطع ومعدل التغذية. تجنب ضبط الأداة على مستوى منخفض جدًا، حيث يؤدي ذلك إلى كسر الشريحة. تمنع زاوية حافة القطع الثانوية الكبيرة الرقائق المكسورة من تشويش ساق الأداة، بينما تسمح الزاوية الصغيرة للرقائق المكسورة بالالتصاق بالساق، مما يخلق خطرًا.
27. يؤدي وجود مقطع عرضي أكبر لساق الأداة- إلى تقليل خطر الثرثرة. بالإضافة إلى ذلك، فإن لف شريط مطاطي قوي حول ساق الأداة يمكن أن يساعد في تخفيف الاهتزازات.
28. عند ثقب النحاس، استخدم نصف قطر مقدمة الأداة أكبر قليلًا (R0.1–R0.8)، خاصة عند تصنيع التجاويف المدببة؛ في حين أن الأجزاء الفولاذية قد تتحمل أنصاف أقطار أصغر، فإن الأجزاء النحاسية تكون عرضة لتشويش الرقائق.
